Wie Digitalisierung die Textilindustrie verändert
Hersteller und Ausrüster in der Textilindustrie sind heute mit steigenden Produktions- und Energiekosten, sinkenden Margen, kürzeren Produktionszeiten sowie höheren Anforderungen an Qualität und Flexibilität konfrontiert. Digitalisierung und Industrie 4.0 sind der Schlüssel zur Prozessexzellenz – und damit die Möglichkeit, Kosten und Ressourcen zu sparen, sagt Thomas Höpfl, Vertriebsleiter der Mahlo GmbH + Co. KG.
„Durch die Möglichkeiten der Digitalisierung können Hersteller ihre Produktion stärken, ihre Wettbewerbsfähigkeit verbessern und schneller auf Veränderungen reagieren“, so Höpfl, der auf über 30 Jahre Erfahrung in der Textilindustrie zurückblickt.
Daten sind mittlerweile der wichtigste Faktor im Produktionsprozess. Sie liefern Hersteller alles, was er zu seiner Ware wissen muss. Allerdings nützt das nur etwas, wenn die Daten analysiert und sinnvoll weiterverarbeitet werden. Dazu muss ein System von intelligenter Vernetzung zwischen Menschen, Maschinen und Prozessen in der Produktion existieren. „Für unsere Kunden haben wir das plattformübergreifende System mSmart entwickelt, das die Datennutzung aus den Mahlo-Maschinen erleichtert“, erklärt Höpfl.
Ware, die eine Produktionsstraße durchläuft, bringt stetig Informationen in Form von Prozessparametern wie Verzug, Temperatur, Fadendichte, Gewicht, Restfeuchte mit. Geeignete Messsysteme erfassen diese Werte. Durch den Einsatz von I 4.0 sind die Systeme in der Lage, in Echtzeit mit weiteren Maschinen zu kommunizieren, die diese Infos nutzen, um die Ware zu regeln. „Das Echtzeitmanagement ist der eigentliche Hauptdarsteller der Digitalisierung und bringt immense Vorteile“, weiß der Mahlo-Vertriebsleiter. Dazu zählen gleichmäßigere Produkte, bessere Kontrolle, weniger Ausschuss, und weniger Rohstoffverbrauch. Die direkten Folgen sind sinkende Kosten und eine höhere Qualität der Ware, was wiederum die Kundenzufriedenheit steigert.
Durch die optimierten Prozesse und daraus resultierender Reduzierung von unnötigem Materialverbrauch schafft die Digitalisierung außerdem Möglichkeiten, zur Nachhaltigkeit vom Rohstoff bis zur fertigen Kleidung beizutragen. „Ein Punkt, der vor allem bei den Endkunden einen immer größeren Stellenwert einnimmt.“
mSmart-Anwendungen im Industrie 4.0-Umfeld
Die besten Informationen nutzen nichts, wenn sie wieder verloren gehen. „Eine Protokollierung, Speicherung und Auswertung der Daten mittels geeigneter Software ist unbedingt nötig.“ Bei Mahlo übernimmt das Datenmanagement die neuentwickelte leistungsstarke mLog-Software. „Mit diesem Analysetool kann der Hersteller im gesamten Produktionsprozess nachvollziehen, wann etwas wo in welcher Qualität und mit welcher Effizienz behandelt wurde“, so Höpfl weiter. Genau diese Daten machen den Produktionsprozess transparent, indem sie als Referenz für Kunden wie Lieferanten dienen. „Die exakte Protokollierung der Prozessdaten ist auch immer eine Versicherung gegen unberechtigte Klagen oder Warenabwertungen.“
Nicht zu vernachlässigen ist der Faktor Zeitersparnis. „Im digitalen Zeitalter muss niemand mehr auf ausgedruckte Berichte warten.“ Die Verantwortlichen können von überall auf der Welt in Real-time und on-demand auf die Daten zugreifen.
Aber nicht nur innerhalb der eigenen Produktion bedarf es einer lückenlosen Vernetzung, sondern auch nach außen. „Zum Beispiel mit der Service-Abteilung des Maschinenlieferanten. Denn tritt ein Problem an der Anlage auf, kostet jede Minute Stillstand Geld.“ Ein schneller Zugriff via Fernwartung spart Zeit und Kosten, da nicht erst ein Techniker anreisen muss, sondern viele Dinge bereits im Remote-Modus gelöst werden können. „Unter dem Baustein mLink vereint Mahlo zum Beispiel alle Aufgaben rund um Vernetzung, Datenaustausch und Kommunikation mit sowie unter den Maschinen.“ So sei ein Eingreifen jederzeit möglich, wenn der Kunde Unterstützung braucht.
„Das Zeitalter der Industrie 4.0 schreitet mit großen Schritten voran“, bekräftigt Höpfl. Um den Anschluss nicht zu verpassen, müssen die Textilhersteller ihre Fertigungsprozesse in Richtung eines digitalen Produktionssystems umgestalten. Auch wenn die Implementierung Herausforderungen mit sich bringt, ist das der richtige Weg in die Zukunft.